O TPM como método de Gestão do Sistema Produtivo
O TPM – Total Performance Management – como modelo de gestão, atua principalmente na identificação e eliminação sistemática das perdas, foi criado e implantado pela primeira vez em 1971 pelo Professor Seiichi Nakajima na empresa Nippon Denso CO. Ltd., uma empresa do Grupo Toyota, com a mudança do mercado e suas demandas, foi também necessária a mudança gradual do TPM, passando por 3 (três) fases evolutivas:
1ª. Fase) TPM – Total Productive Maintenance (1971 a 1989), com foco em equipamentos, linhas e células de produção o TPM tratou principalmente as perdas de equipamentos, buscando a eliminação de grandes perdas que afetam a produtividade e tem relação direta com os resultados;
2ª. Fase) TPM – Total Productive Management (1990 a 2000), com atuação em toda empresa envolvendo as áreas de apoio à produção, todos os processos produtivos e administrativos o TPM ampliou seu alcance para todos os tipos de perdas (equipamentos, materiais, insumos e pessoas) identificadas no Sistema de Produção, aumentando assim o potencial de resultados do método;
3ª. Fase) TPM – Total Performance Management (2001 até hoje), com atividades focadas em toda a cadeia produtiva, o TPM inicia sua atuação no tratamento dos ativos produtivos 4Ms+1T (Machine, Method, Material, Man & Time), com base na eliminação das perdas, com a relação e influência destes ativos sobre as perdas encontradas em todos os estágios produtivos, desde o recebimento da matéria prima, suas especificações e padrões de qualidade até a produção, armazenamento, transporte e entrega do produto ao cliente.
Durante este tempo muito se preservou do método original, principalmente as 3 características básicas:
1) Eficiência Econômica com uma Manutenção Produtiva lucrativa – MP
2) Sistema Total (MP – PM – CM)
3)“Jishu Hozen” – Manutenção Autônoma praticada pelos operadores em pequenos grupos.
Estas características estão presentes no TPM como método de gestão, entretanto muitas vezes não são totalmente exploradas nas empresas.
O TPM tem por finalidade o estabelecimento de uma cultura empresarial que visa a máxima eficiência possível do sistema produtivo. A atividade TPM que identifica e trata perdas teve algumas mudanças – como mostradas acima – que acompanharam as mudanças do mercado e consequentemente esta nova forma de atuação faz com que a produção Lean seja o resultado destas atividades, entretanto, desde o início, seguindo a cartilha desenhada pelo Professor Nakajima – as 12 etapas de implantação do TPM – temos na 4ª. etapa, o estabelecimento de Diretrizes, Objetivos , Indicadores e Metas do TPM, uma das mais importantes etapas do método e que direciona todos os esforços da empresa através do TPM e seus pilares para atingir suas metas e consequentemente obter excelentes resultados.
Empresas de excelência projetam seus componentes operacionais com base em suas estratégias de negócios, ou seja, todas as atividades de todos os colaboradores devem fazer sentido se avaliadas do ponto de vista estratégico. Assim sendo, o TPM como todos os métodos e modelos de gestão que buscam a excelência operacional procuram alinhar as atividades e operações da organização com a estratégia de negócios, suas diretrizes, objetivos e metas.
É comum encontrarmos nas organizações pessoas que cumprem suas tarefas de forma automática sem entender a importância de seu trabalho para a melhoria dos resultados, com isto têm um desempenho fraco e o senso analítico limitado, não enxergam muitas oportunidades presentes em seu processo de trabalho, não têm a menor noção de como estas atividades interferem no resultado e mais ainda, muitas destas atividades não agregam valor ao produto, fruto do crescimento do negócio e muitas vezes da própria sobrevivência.
No momento que se estabelecem Diretrizes e Metas, estas devem ser desdobradas em todos os níveis hierárquicos e áreas da organização, para que cada colaborador possa entender sua participação nesse contexto e como sua atividade poderá contribuir e ser melhorada para se atingir as metas globais da empresa.
